管理者如何加强企业车间的精益生产管理 -

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一、加强设备管理 ，合理利用车间的现有设备

我们应该知道合理使用设备和提高设备的利用率
，将会降低产品成本和增加设备使用寿命，要按设备的特性及设备的产能情况来合理安排员工 ，要让作业人员不能野蛮操作和超负荷工作
，也就是说要按设备操作规程及设备维护制度来利用我们的设备，真正意义上做到提高设备的利用率 。同时 ，加强设备日常的维护保养工作，建立和规范保养制度
，使生产管理设备始终保持良好的工作状态；建立并完善设备档案管理，使之更好地服务于企业的安全生产和科学研究
。

二 、车间生产管理质量是企业生命

加强质量管理 ，从提高产品质量入手。针对目前产品质量存在的不足和客户需求
，车间主任应该要积极主动地配合技术部门从设备
、操作、工艺上找原因，找问题 ，加强质量责任制的考核和落实
，将指量指标分解到班组 、个人，并与经济责任制挂钩 ，提高和稳定产品质量 。

车间在质量管理中建立和推行了全面质量管理模式：即把整个产品生产过程中的生产计划形成
、投料、生产 、成品四个生产阶段全部纳入质量控制系统
，将其整合成紧密相连的质量管理体系
。加强质量管理，还要加强企业人员综合管理 ，员工的素质如何
，生产技能的高低，直接影响工作质量和产品质量 ，要加强对员工的教育和培训工作，提高战斗力
，使其能满足生产和技术进步的需要，力求做到“召之即来 ，来之能战
，战之能胜 ”。

三
、加强车间生产管理班组建设

班组长在车间的整个运作过程中其重要性是不可低估的 。班组是企业的细胞，是劳动组织最基层的作业单元
。加强班组建设 ，发挥班组骨干的作用是车间生产管理工作的重点。因此在工作中要多与班组骨干沟通
，努力营造一个轻松愉快的工作氛围，要把责、权 、利与班组负责人挂钩 ，做到有责、有权
，充分调动班组骨干的积极性和创造性，同时要加强班组长自身能力的培养 ，创造条件
，提供发挥他们聪明才智的舞台，造就一支有才能
、精业务、懂技术的班组长队伍 。

另外 ，要提高工人技术水平。“造物先造人
”，职工的技术素质同产品质量密切相关
。车间切实抓好职工队伍的技术素质建设
，加强专业技术和操作技术的培训，提高职工业务水平 、操作技能和工作能力 ，开展多种形式的劳动竞赛
，提高职工的工作热情和创造性。

精益生产实施步骤

1
、选择要改进的关键流程　精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进 。首先应该先选择关键的流程 ，力争把它建立成一条样板线
。　2、画出价值流程图　价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后
，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision) 。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程 ，各种类型的拉动系统
，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间
。　3 、开展持续改进研讨会　精益远景图必须付诸实施 ，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)
，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点 。这样 ，全体员工都参与到全员生产性维护系统中
。在价值流程图
、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义
，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率 。　4、营造企业文化　虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革 ，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进
，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的
。文化的变革要比生产现场的改进难度更大 ，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明
，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来 。　传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成 ，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本
，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同
。

5 、推广到整个企业　精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费 ，着眼于整个生产流程
，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业 ，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代 。　总而言之
，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序 ，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动
，提高劳动利用率，消灭浪费 ，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存
。　由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就
，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是 ，企业只要坚定不移走精益之路
，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月 ，就可以收回全部改造成本
，并且享受精益生产带来的好处 。

精益生产14项管理原则

原则1：管理决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在 所不惜　原则2：建立无间断的作业流程以使问题浮现　原则3：使用“后拉式制度 ”以避免生产过剩　原则4：使工作负荷平均(平准化)　原则5：建立立即暂停以解决问题
、一开始就重视品管的文化　原则6：职务工作的标准化是持续改善与授权员工的基础　原则7：使用视觉控管 ，使问题无从隐藏　原则8：使用可靠的、已经经过充分测试的技术以支持人员及流程　原则9：栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工　原则10：栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队　原则11：重视公司的事业伙伴与供货商网络
，挑战它们，并帮助它们改善　原则12：亲临现场查看以彻底了解情况(现地现物)　原则13：决策不急躁 ，以共识为基础
，彻底考虑所有可能选择，快速执行决策　原则14：透过不断地省思与持续改善 ，以变成一个学习型组织
。

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